和近期大呼“用工荒”的酒店、服装厂一样，这阵子，浙江正泰太阳能科技有限公司总经理杨立友也在为招不到工人而发愁。
春节期间，杨立友做了很多说服工作、提供了优厚的待遇，有三分之二的工人愿意在留在工厂过年，加班赶工。
“今年订单已经排到八九月份，如果不加班加点，我们就得放弃订单了。”
从2008年到2010年初，国际太阳能行业经历了一个“微笑曲线”：从全球性的乐观迅速降至绝望，然后市场需求又回弹了，企业开始马不停蹄赶生产。但经历过震荡，光伏世界的市场聚焦点已经彻底改变，越来越多的行业挑战者开始相信：中国将是梦想实现点。
双线扩容：滨江加投生产线，温州建新厂区
正泰太阳能位于杭州滨江的30兆瓦薄膜生产线车间旁，另一栋三层厂房已完工――这里将安装一条产能90兆瓦的二代薄膜生产线。在温州，一个产能240兆瓦的新厂区也即将开工。
与2009年3月拿到赛伯乐5000万美金投资时相比，杨立友此时的心情轻松多了。“那时钱虽拿到了，市场需求却非常微弱；现在则可以放开生产。”
受金融危机影响，全球光伏产业不断走下坡，2009年初触底，主要原料多晶硅价格从最高的每公斤470美元暴跌至50多美元。
然而2009年却给有实力的中国光伏企业带来了福音。全球排名最靠前的大型企业，纷纷因为经济危机、劳动力成本等因素盛极而衰；国内原先被定义为“过剩”的产能也经历了一轮洗牌。
德国Q-CELLS公司是全球第二大太阳能电池厂商，2009年上半年他们亏损7亿欧元，开始大幅裁员，减生产线。
2009年，中国光伏实力迅速提升，太阳能电池产量占世界份额，从2008年的35%上升至55%，这个趋势还在延续。
自己“攒”生产线，成本大幅降低
2006年接受正泰集团董事长南存辉邀请回到中国时，杨立友意识到自己只能选择相对成熟的晶硅技术作为切入点，而不是老本行非晶/微晶薄膜太阳能电池。
“当时国内的产业配套还不成熟，这两年我们大量时间是在做供应链培养。”
杨立友说，如果回国时就上太阳能薄膜生产线，国内几乎没有对应的供应商，设备、原料绝大部分依赖进口。
“现在国内产业配套率已经达到60%，再有两三年的时间，可以接近100%。”
为什么如此追求国产化率？正泰太阳能的第一条薄膜生产线，是耗资1亿多美元从瑞士奥瑞康引进的。据他们估计，如果采用国产化配套，成本可以降到三分之一。
这几年的研究和铺垫，他们开始尝试自己“攒”生产线。
最开始，他们和设备提供厂家一起研发“技术相对有谱”的薄膜生产线后道工序层压机。
正泰太阳能薄膜技术总监牛新伟告诉记者：“刚开始，国内厂家的层压机是给一代太阳能电池技术配套的，我们一起花了3个月时间才研发出适合薄膜生产线的产品。”
“那时德国、日本厂家都有现成的机器，我们在展销会上有见过外形。但进口机器每台60万美金，30兆瓦的生产线需要4台，就是240万美金。我们自己研发的替代产品，4台总共不到200万人民币。”
国内产业链配套能力的增强使得正泰对通过扩大规模来降低成本充满信心。正泰太阳能的第二条90兆瓦薄膜电池生产线已经处于“攒”的过程中，他们将尽可能多地使用优质国产设备。
“现在我们的电池价格能够做到晶硅的成本是1.2美元一瓦，接近世界最先进水平。”杨立友告诉记者。电池成本一旦降低，每度电的成本价也会相应下降。
技术派纷纷归国创业
越来越多的“美国技术派”开始落户杭州。除了曾在BP Solar任职的薄膜技术专家杨立友，还有曾在美国国家可再生能源实验室工作的于平荣，后者把Optony公司的生产基地设在杭州。
依靠2.5代薄膜聚光太阳能发电技术，Optony公司吸引了多家天使投资人的投资和美国能源部的25万美元拨款，国内上市公司哈高科也投资了600万美元与其成立普尼太阳能（中国）有限公司。
吴选之，1996年开始对碲化镉（薄膜太阳能电池的另一种涂层材料）的研究，2001年他率领的团队打破了碲化镉转换率的实验室世界纪录，16.5%的数字至今无人撼动。2008年，吴选之从美国退休后在杭州创立了龙焱科技。
“美国的制造成本太高了，至少是中国的5倍，任何技术在中国实现产业化都会变得更经济”，北极光创投合伙人周树华这样分析。
正泰太阳能的杨立友则告诉记者：“我们对产业的积累、对专业的眼光叠加到中国的制造业基础上，再融入风险资本――至少到目前我觉得是非常成功的模式。”
