中国石油网消息：（特约记者 张一峰通讯员 刘振勇）记者7月25日获悉，锦州石化公司依靠技术创新，不断优化装置运行，捕捉效益增长点，取得明显效果。目前，这个公司催化装置运行良好，年提高原油深加工能力8万吨，节电373万千瓦小时，节汽4万吨，可为企业增加经济效益860多万元。
锦州石化公司拥有三套重油催化裂化装置，累计加工能力达到年320万吨。催化装置在前期运行中由于多次出现烟机振幅超高、余热锅炉泄漏、反应条件异常波动等问题，不但使催化裂化加工能力达不到设计值，而且烧焦能力不足，烟机运行时间短，开工周期短，成为制约装置长周期稳定运行的瓶颈，严重影响企业效益。如何挖掘装置潜力，发挥最大效益？公司管理层高度重视催化装置运行状况，多次例会专题研究，下决心改变催化装置前期运行中存在的问题。
去年年初，锦州石化成立以公司总经理为组长，部分催化装置专家组成的催化裂化装置长周期稳定运行小组。
为有效稳妥地全面解决催化装置存在的问题，催化裂化装置长周期稳定运行小组通过专题讨论，集思广益，外出调研和请专家论证，研究制定改造方案。2007年8月，公司对二催化装置实施大修完善改造。在这次改造中，采用辅助燃烧室空气分布板更换、烧焦罐催化剂大孔分布板耐磨管扩径、三旋系统改造、增上四旋、原料油进料喷嘴改新型、汽提段隔栅改造、烟机改单级7项技术改造措施。
今年4至5月，公司对三催化装置进行了为期47天的大修深度改造，共完成烟机、沉降器、一再旋风和三旋、进料喷嘴、余热锅炉等270项技术改造项目。
通过技术改造，锦州石化有效解决了催化装置前期运行中的瓶颈问题。数据显示：二催化装置原料掺渣比明显提高，日加工量由改造前的2800吨提高到3000吨；催化剂跑损量由每吨0.6千克下降到0.35千克；烟气粉尘含量由每立方米200毫克下降到100毫克；CO助燃剂使用量由月耗2到3吨下降到1吨。5月31日，三催化装置大修后一次开车成功。经标定，装置日加工量由4800吨提高到5000吨；烟气粉尘含量由每立方米100 毫克下降到50毫克；中压蒸汽外输量由每小时35吨提高到52吨；解决了CO炉超温问题；各项运行指标创历史最高水平。
