巴陵石化分公司（存续部分）跻身中国石化节能先进行列，实现了“耗能大户”向“节能先进”的跨越。3月15日，该公司领导在中国石化节能达标工作会上作经验介绍时透露：2006年以来的4年间，公司的万元产值综合能耗从1.27吨标准煤降至1.0467吨标准煤，降幅达17.6%，累计节能29.93万吨标准煤，是公司与湖南省政府签订的“十一五”节能目标14.76万吨标准煤的两倍多，提前超额完成国家节能考核目标，累计实现节能创效7339万元。
面对既无规模优势，又无资源优势的实际，巴陵石化突出对标管理，深挖内部潜力。他们分单位、分装置开展查问题、找差距活动，合理选树标杆。通过对标管理，环氧树脂、顺丁橡胶、SBS等装置能耗以及供电标准煤耗创造历史最好水平，公司两套热电装置在中石化总部热电专业竞赛中名列前茅。
该公司在建立和完善公司、事业部和车间三级节能管理网络，强化日常统计分析体系运行，持续开展用能分析的同时，紧贴市场形势，以做大总量、摊薄固定能耗为目标，以优化生产组织为手段，强化设备管理，狠抓过程控制，确保各装置综合能耗不断降低。去年，公司做大产品总量降耗，SBS、环己酮、顺丁橡胶、环氧树脂装置产量同比增加近5万吨，节能创效900多万元。
该公司还着眼创新手段，推进技术改造，持续降低装置能耗。在顺丁橡胶和SBS生产中，凝聚工序所消耗的能量占总能耗的60%。公司通过借鉴合成橡胶行业其他产品的凝聚生产技术，集中力量在凝聚工艺优化、技术改进方面攻关，实施顺丁橡胶“三釜凝聚”新技术，单位产品蒸汽消耗下降0.28吨，循环水消耗量减少70 吨/小时以上。目前，“三釜凝聚”技术正应用于SBS凝聚系统改造，装置蒸汽和溶剂消耗有望达到中国石化集团先进水平。
为节约用电，公司去年对环氧树脂事业部实施了老区冷冻站节能改造，同比节电308万度；对炼油空压站往复式压缩机进行整体更新，年节电200万度；针对烧碱电解过程的直流电消耗长期居高不下的问题，实施零极距改造，电流效率提高近三个百分点，装置全年耗电同比减少358万度。公司还大力研究余压回收，应用水轮机技术代替节流阀回收循环水回水余压，年节电130万度；利用背压透平技术代替减压阀回收炼油装置蒸汽压力能，少开一台电力驱动的循环水泵，每年减少电力消耗640度。
电站系统耗能量占公司综合能源消耗总量的六成左右，机炉容量小，出力不足，效率达不到设计要求，且辅机调节手段差，能源综合利用效率低，成为制约公司进一步降低产值能耗的瓶颈。为解决热电锅炉缺氧、燃烧不充分、炉效低等问题，公司加强与大专院校合作，对锅炉进行系统测试，查找存在的问题，提出了科学的改造方案，陆续对锅炉进行完善化改造，两个自备电厂蒸汽动力系统操作弹性及机组发电出力增加，锅炉效率提升，在为装置生产提供可靠保证的同时，供电煤耗同比下降七个百分点，节约能耗成本2026万元。
该公司通过知识竞赛、合理化建议、“工人先锋号”等活动，调动广大干部职工节能减排工作的积极性和创造性。合成橡胶事业部职工庞向军针对顺丁橡胶装置实施“三釜凝聚”改造的情况，提出近10条优化操作建议，摸索总结出“庞氏操作法”，有效保障了新工艺的节汽效果。
