辽阳石化全面强化年550万吨俄油加工装置节能措施，原油加工损失率、可比综合商品收率、轻油收率等主要指标均处集团公司前列。
辽阳石化氧化二氮减排项目充分利用国际规则，每年可减排氧化二氮1200多万吨。
辽阳石化3万吨脱硫装置建成后，可以将工业废水中的硫化物提纯为硫黄等化学品。
辽阳石化芳烃装置节能措施，被美国UOP公司作为重要节能措施用于同类芳烃装置。图为辽阳石化芳烃装置。
辽阳石化大力推进节能减排，营造了绿色空间，员工生活区宜居宜赏。
辽阳石化污水处理场。
销售收入连年大幅跃升，主要能耗指标却近乎“原地踏步”，个别指标甚至略有下降，这样的对比虽然近乎“不可思议”，但真实地发生在辽阳石化公司。数据显示，与2005年相比，辽阳石化原油加工量上升43.2%，化工商品量上升77%，但能耗总量仅上升2%。“十一五”前3年，辽阳石化公司节能27.6万吨标煤，处于中国石油炼化板块前列，万元产值综合能耗比2005年下降28.2%，原油加工综合能耗达到45千克标油/吨，比2005年的66.3千克标油/吨下降了32.1%；日取水总量由“十五”期间的22万吨下降到14万吨。
辽阳石化节能工作的秘诀何在？
辽阳石化公司是一个有着30多年历史的老企业，产业结构的先天不足为节能减排带来了诸多困难。“十一五”以来，辽阳石化把节能减排提到事关履行国企社会责任和自身可持续发展的重要议事日程上来，通过优化用能结构，推进技术创新，促进国际合作，努力在“增产不增能”中探求节能减排工作的新突破。
优化结构结硕果
在辽阳石化的节能降耗工作中，结构调整所降低的能耗份额在整个节能工作中占据了非常大的比重，接近70%。辽阳石化将结构调整概括为“加减法”，即在新上项目时，把节能水平作为一项关键指标来考核，抬高项目建设的节能“门槛”，倡导高效低耗装置的应用，确保增产少增能。同时，采取强有力手段，对高耗低效装置坚决予以关停，淘汰落后的工艺和产能，实现整个用能链条的优化升级，为发展换取更多的空间和容量。
2005年以来，辽阳石化相继建成10个高效低耗重点项目。其中，年550万吨常减压装置将炼油业务由公司的短板变为专长，使公司成为国内唯一内陆全部加工外油的企业。而年80万吨PTA装置使以芳烃联合装置为主体所形成的芳烃生产具有一定规模与实力，进一步突出了芳烃特色，更能有效发挥独特的俄油资源优势和加工优势，实现上下游优势互补。在这些项目立项之初，辽阳石化就强调新建项目要节能优先，确保增产不增能耗。以550万吨/年俄油加工装置为例，辽阳石化在关键塔罐、机泵和加热炉等“耗能大户”上做文章，把节能理念渗透到每个操作环节，实现系统集成优化控制。新装置投用后，12项炼油技术指标全部达到考核值，其中综合能耗为45千克标油/吨，综合商品率95.97%，轻油收率为84.8%，加工损失率为0.62%，吨油现金加工费为52.3元，均达到行业领先水平。80万吨/年PTA装置还实现了尾气焚烧作功发电，在装置满负荷运行时每小时可发电1万千瓦。
与此同步，“十一五”以来，辽阳石化对炼油、烯烃、尼龙等生产线进行了大规模的“剪枝修蔓”，整体关闭了鞍山炼油厂250万吨/年常减压、80万吨/年减黏裂化、60万吨/年催化裂化等装置，关闭了16万吨/年芳烃抽提、2万吨/年涤长、50万吨/年糠醛抽提、6万吨/年涤短装置等4套老装置，加上“十五”期间陆续关掉的4.5万吨/年尼龙盐、1400吨/年丙纶、3000吨/年锦纶、4.5万吨/年涤短、4000吨/年涤长和8.6万吨/年聚酯等6套规模小、高耗低效老装置，使关掉的旧装置总计达到14套。通过关闭这些装置，辽阳石化实现了产业链条最优化，能耗加速下降。
辽阳石化在每个月召开的经济活动分析会上，把能耗指标作为重点研究内容。谁的能耗指标高，谁将是结构调整的目标。在这样的压力面前，任何基层单位都不敢掉以轻心。
正是通过加减之道，辽阳石化完成由“大化纤”到“大芳烃”的转变。经统计，辽阳石化关停低效产能减少产值4.8亿元，不足总产值的2%，但能耗总量却下降69万吨标煤/年，占总能耗的19.4%，节能效益明显。如果这些装置继续运行，辽阳石化万元产值能耗将上升0.16吨标煤，比目前高11%以上。
精细管理出效益
节能降耗离不开细节管理，更离不开制度的有效执行。在辽阳石化公司，能源制度、监测和考核体系得到有效执行，形成了公司、厂、车间、班组四级管理网络，明确各层次职责权限，建立了早会、周生产优化会、月经济活动分析会等节能通报分析制度。辽阳石化成立了专业能源监测机构和能源监察小组，实施公用工程日消耗监控，以精细管理降消耗。辽阳石化建立了节能指标考核体系，增加节能节水经济考核权重，严格管理硬性兑现。另外，辽阳石化还加强能源计量管理，通过量化跟踪考核，发现计量管理漏洞，加大计量投入，及时改进，推进节能工作。
辽阳石化公司将节能减排指标层层分解，落实到班组、车间，加大节能减排在考核中的权重，与经济责任制紧密挂钩，并在全公司395个一线生产班组、23套重点生产装置中分别推行班组成本核算和清洁生产，充分调动员工参与节能减排的积极性，各项能源循环使用、梯级使用的措施相继出台。聚酯车间员工提出，部分设备夹套中的冷却水可以由原来的软化水改为冷冻循环水，实现每小时节水5立方米。烯烃厂员工建议，对20万吨乙烯裂解装置锅炉水脱氧器R108停止蒸汽排放，回收利用，每小时可节省0.9兆帕低压蒸汽2吨，一年可创效约200多万元。正是由于全员紧抓节能工作不放松，用能效益被一点点地“抠”了出来。
煤炭采购是企业在节能减排方面的“老大难”问题。辽阳石化公司自备热电厂每年耗煤达200万吨，煤炭消耗量占企业能耗总量的30％以上。过去，为辽阳石化供煤的单位多达29家，这些煤炭质量参差不齐，热值各不相同，有的竟相差529大卡/吨。每吨煤的热值一般在5000大卡，按少500大卡/吨热值测算，相当于无形减少了10%的煤炭总量。为了降低煤炭消耗，辽阳石化公司改变了过去的“吨位采购”方式为“热值采购”，建立煤炭入炉前的一套完整的热值检测方法，把煤炭热值与价格挂钩，优质优价。辽阳石化还与国有大型煤矿建立起购销联盟，形成稳定的供应主渠道，保证成本控制到位。在公开招标的条件下，将过去的29家供煤商压缩为9家。这样，不仅降低了运营成本和商业风险，而且进厂煤炭质量大幅度提高，设备磨损降低，电厂机炉故障率和自备用电率大幅下降，并且也大幅度缓解了粉煤灰的处理压力。仅此一项，辽阳石化每年可减少煤炭消耗11万吨。通过改变煤炭采购模式，辽阳石化实现了“一石多鸟”效应，每年电厂减排粉煤灰18万吨，降低了煤炭制粉电耗500万千瓦小时，节省冲灰水180万吨，直接经济效益超过1亿元。
近年来，辽阳石化不断加大公用工程精细管理力度，采取“砍关清转”等措施，减少水电、蒸汽消耗。通过“砍、关”生产厂浴池，由原来分散的77个减少为集中的27个，年可节省蒸汽3万吨，停掉75个蒸饭箱，年可节省蒸汽6.6万吨；通过整治供水管网，消除跑冒滴漏600多处，使新鲜水管网损失率由9.2%降至7.8%；通过清理整顿商业用户用能，加大生活区用能巡查力度，严查私拉乱接，消除漏点119处，拆除接点30处；通过争取地方政府支持，对地区小工业进行“摘转供电”，共计摘转小企业35户，摘转负荷1万千伏安，年减少供电损失280万千瓦小时。
辽阳石化公司在节能管理工作中十分注重整治工程，不断清理拆除各类无用、低效建筑，清除一切浪费能源、产生污染的场所。仅2007年，辽阳石化就清理拆除无用厂房近6万平方米，减少能耗4760吨标煤。
推陈出新解难题
坚持应用新技术、新工艺实现节能减排目标，是辽阳石化在节能减排工作中的又一个着力点。在“十一五”规划中，辽阳石化把节能减排放在项目建设的突出位置来抓，坚持新装置在设计时就采用先进成熟技术，从源头上实现节能。“十一五”以来，辽阳石化共投入节能资金2.6亿元，实施节能项目23个；完成科技攻关9项，实现节能量2.05万吨标煤，年可降低生产成本820万元。
在由“大化纤”向“大芳烃”产业转型的同时，辽阳石化对一些重点装置全面打响节能降耗攻坚战。辽阳石化乙烯年生产能力为20万吨，在国内属于“小乙烯”，综合能耗在840千克标油左右。辽阳石化组织专门技术力量，围绕节能降耗开展全方位技术攻关，在通过优选原料、分炉裂解、优化裂解炉操作等工艺手段，把两烯收率提高到46.4%。同时，采用裂解炉烧焦新工艺，优化烧焦方案，将烧焦时间由48小时缩短到24小时，一年可节约燃料气1000吨、公用风3300吨，降低蒸汽消耗5.6万吨，乙烯综合能耗由840千克标油/吨下降到790千克标油/吨，同比降低6%。
辽阳石化公司不断推进新技术、新工艺、新材料应用，努力在生产控制和技改技措上做文章，提高能源利用效率。例如，辽阳石化针对芳烃装置开展热联合技术攻关，利用甲苯塔高温物料代替蒸汽作为热源，年可减少蒸汽用量9.2万吨，减少燃料消耗880吨。这项技术被美国UOP公司作为重要节能措施用于同类芳烃装置。近年来，辽阳石化先后实施热电厂化学水处理工艺系统等21个节水改造项目，全面提高水的循环利用水平，降低新鲜水用量，日用水量就由过去的24万吨下降到目前的14万吨。以己二酸装置“一水四用”综合节水措施为例，辽阳石化将己二酸装置的直流冷却水全部回收利用，经过简单处理后用于循环水补水、消防水补水、热电厂机泵冷却水和热电厂冲灰水补水，实现“一水四用”，整个技术改造投资仅380万元，每天节约新鲜水1.2万吨，年创效益540万元，而且大幅减少了废水排放，减轻了环保压力。
节能减排创和谐
辽阳石化产业链较长，拥有61套主要生产装置，是国内为数不多的集炼油、化工、化纤产品生产和销售业务于一体的大型联合企业，节能减排工作任务也很繁重。为此，辽阳石化一直把节能减排放在重要位置来抓，积极开拓国际合作渠道，注重吸收和借鉴国外最先进技术，提高节能减排的成效和水平。辽阳石化与国际大公司合作，对全公司能量开展调查，进行能量平衡，提出能量优化解决方案，实现优化节能。
氧化二氮减排CDM项目是辽阳石化在中国石油集团的领导下，充分利用国际规划，推进节能减排的一次成功尝试。从2005年2月16日，《京都议定书》正式生效后，辽阳石化在中国石油集团有关部门的指导下，立即着手氧化二氮减排CDM项目的可行性研究。
辽阳石化现有两套己二酸生产装置，设计年生产量为14万吨，每年预计排放氧化二氮4.1万吨，由于氧化二氮的温室效应是二氧化碳的310倍。解决氧化二氮排放造成的温室效应问题，成为辽阳石化推进国际化合作实现节能减排的一个突破口。经过艰苦工作，2007年11月30日在印尼巴厘岛召开的联合国CDM执行理事会（EB）第三十六次会议上，辽阳石化氧化二氮减排项目正式注册为CDM项目，2008年3月14日投入试运行。这是目前国内成功注册的最大CDM项目。据统计，辽阳石化氧化二氮减排项目每年可减排1200多万吨，占中国CDM减排量10%以上，既引进了先进减排技术，又创造了良好的环境效益和社会效益。
节能是效益，减排也是效益，而且是关系子孙后代的大效益。正是基于这样的认识，辽阳石化每次上新项目，都坚持建设项目环境影响评价制度，做到环境评价率100%。同时，辽阳石化坚持环保设施与主体装置同时设计、同时施工、同时投产使用，“既要金山银山，又要绿水青山”，使企业走上一条发展的绿色快车道。针对俄罗斯原油高含硫的特点，辽阳石化采用德国克劳斯工艺，为年550万吨俄油加工装置配套新建3万吨脱硫/硫黄回收环保装置，不但使原油加工过程中产生的硫化物99.9%转化为硫黄产品，而且在加工原油含硫量增加的情况下，在含硫气体排放等方面的指标反而好于过去，外排废水低于排放标准值近50%，达到了新建项目“增产不增污”甚至“减污”的目标。
在致力减排的同时，辽阳石化谋求减排与创效相结合，努力实现“三废”的资源化、能源化和无害化。辽阳石化依靠科技进步，通过自研与合作等多种途径，利用“三废”先后研制开发出双环戊二烯、改性沥青、环烷酸、高效稠油破乳剂等近百个产品，延长了当地化工、化纤、塑料行业产业链，促进了企业和地方循环经济的发展。辽阳石化采用结晶蒸发工艺从二元酸废液中成功回收己二酸和二羧酸，获得辽宁省科技成果转化奖。
与此同时，辽阳石化公司加大对末端治理的投入，本着 “排放达标，应急措施有效和外排污水三级防控”的原则，安排4.46亿元资金，实施热电厂锅炉烟气脱硫、440号污水装置预处理等14项重大环保隐患治理项目，减少了污染物的对外排放。这些项目建成后，在污染防控方面发挥了明显的作用。辽阳石化公司对所有排污口实施在线监测管理，对重点排污口做到及时监测、及时通报，考核准确、管理到位。辽阳石化公司还将社会区域部分生活污水引入公司污水处理装置进行生化处理，改善了当地环境。如今的辽阳石化天蓝、水清、景美，附近的龙石风景区更成为当地居民休闲旅游的好去处。
