蒸馏一连续运行580天，加工劣质油370万吨，1～5月能耗为11.01千克标油/吨，比考核指标低0.59个单位；轻催装置连续高负荷运行844天，1～5月累计处理量73.6万吨，能耗49.63千克标油/吨，比考核指标低2.37个单位，广州石化炼油一部各项指标喜人。
广州石化炼油一部担负着520万吨/年常减压蒸馏装置、200万吨/年催化裂化装置、3套240万吨/年加氢精制装置等12套生产装置的运行维护工作。装置经大修改造全部“开得起、稳得住、负荷上得去、能耗下得来”，他们前进的每一步都与精细管理分不开。
该部主体装置大多是建厂初期的装置，针对这一“短板”，他们认为，“老装置旧设备，通过精细管理同样能出好成绩；反过来，再新的设备，再好的技术，管理不到位，同样达不到期望值”。
该部推行“令行禁止”、“无报警交班”、“全时程工艺管理”等管理模式，以“稳”字为纲，班组奖金与平稳率排名成正比，不为不平稳操作支付成本，装置生产操作曲线从建部初期的锯齿线变成了一条直线。
他们还将管理精细到每一个阀门开度，将现场阀门按照“全开”、“全关”、“需要调节”用不同颜色标明，利于操作人员在正常生产和急停情况下恢复生产操作。
他们实施全时程工艺管理，由班长根据变化的工艺对象，在允许范围内对工艺指标作出变更，填写工艺管理单，第二天由工艺员对已修改的指标进行确认，做得好的给予奖励，2008年填写工艺管理单1012张。经过不断挖掘，装置节能潜力越来越小，他们在一些小事上动起脑筋。
轻催装置把每一台机泵端封冷却水进行动态调节，合理控制冷却水量，对一些冷泵停用冷却水等，新鲜水用量从27吨/小时降到2吨/小时，每天节水600吨。
班组自觉根据实际情况，停掉可用可不用的水冷器，每月在气温高时段至少进行一次循环水温差的测定，使温差从6℃提到8℃，轻催装置循环水单耗因此低于设计指标。
今年2月，轻催装置30年来首次投用干气预提升进行生产，降低了装置生焦率，每小时减少低压蒸汽3吨，能耗下降了1个单位。2008年蒸馏一减渣500℃馏出以2.32%排名股份公司同类型装置前列，减压深拔减少渣油5.6万吨，增创效益7000万元。
