胜利油田石化总厂机修车间积极探索创新工作方法，细化设备管理工作环节，实施设备分级管理，提高维修质量，确保了设备及操作人员的本质安全。
他们不断强化设备管理，推行设备预知性维修。加强设备运行管理，尤其是关键机组、重点机泵及DCS等控制系统的状态监测和维护，大力开展隐患排查和隐患治理；开展了“做设备‘贴心医生’”活动，深化设备预知性维修，实行“精密维修”，提高设备长周期运行水平；实施装置现场24小时保运抢修制，做到处理突发问题不过夜，实现了设备操作标准化，设备本质安全化，设备运行合理化；突出“严、细、精”管理，努力提高设备运行质量，确保设备完好率保持在96%以上，泄漏率在0.3‰以下。
他们进一步强化服务意识，提升维修质量和服务水平。严格执行总厂动设备大、中、小修质量标准，做到“应修必修，修必修好”。加大设备巡检力度，制定了设备抢修应急预案、干部24小时跟班制度；围绕“我的设备我负责”活动，加大设备巡检和状态检测力度，并建立了设备明细台帐；利用周二生产例会对疑难问题，先由班组与车间技术员共同研讨、分析并拿出实施方案；每月召开一次维修质量分析会，对生产中出现的有关质量问题进行分析、研讨。每月按时做好设备质量回访，回访满意率达到98％以上。
他们实施设备分级管理，提升设备运行水平。进一步完善设备区域承包制度，在班组分片承包的基础上，对关键设备实行班组承包和个人承包。工作中，采用“联检”和“互检”、“互查”的方式，通过个检、班组周分析、车间月分析，及时发现设备问题及时处理，做到了关键机泵抢修不过夜。他们从实施设备状态监测入手，根据设备的重要程度，把全厂设备分为A、B、C三类。坚持“红旗设备”评比与“最差10台泵”日常维护管理相结合，每季评比A、B、C各类红旗设备一台，对设备承包人给予奖励。他们成立攻关小组，将“最差泵”列为重点攻关项目，实施重点监护和技术攻关。通过实施设备ABC管理法，形成了“人人争创‘红旗设备’”的良好局面，确保了设备安全平稳长周期运行。
