金陵石化公司围绕造成原油加工损耗的诸多因素，查堵设备管道跑冒滴漏，加强炉耗瓦斯气计量管理，逐步实施污油回炼，使原油加工损耗大幅下降。今年1～8月，该公司原油加工损失率从上年的0.59%下降到0.415%，跻身集团公司原油加工损耗前3名。按同期原油加工量计算，减少原油加工损失超过1.5万吨。
“如果一个漏点一天跑一公斤的油料，装置上漏点加起来要跑多少？除了对环境的影响外，成本要增加多少？”在今年春节后第一个经济活动分析会上，金陵石化公司主要领导发问。2月，该公司对各装置含油污水、含硫污水进行的468点（次）分析中，油含量超标的达到15点（次）。在对4000余个阀门、导凝口实行铅封之后，这些超标油的产生无疑是来自装置设备管道的漏点。
“每查出一个没有张榜公布的漏点，奖励发现者20元，同时扣相应分管装置管理人员10元。”这是该公司对查漏特定的“特殊政策”。这些措施极大地调动了广大职工的积极性。1～7月，该公司各炼油装置已经查出各类设备管道漏点近千处，其中绝大部分漏点得到及时消除。
该公司还根据主要炼油装置的实际条件，逐步完成了各炼油运行部的内部污油回炼，将原先挥发损失的油料“拿”了回来。今年以来，该公司把停用的旧罐改造成污油回炼中间罐，将所有从原轻污油线排出的污油集中回收，将催化裂化装置污油、加氢裂化与柴油加氢装置排液、硫黄装置污油等分别接入相近常减压装置进行回炼，逐步实现了公司今年确定的“装置污油不出装置”目标。今年1～7月，该公司仅炼油运行二部对硫黄装置和溶剂油装置产生的污油回收加工，就回收污油7590吨。
